Этот стружкоотсос я собрал год назад. За это время полностью его обкатал и могу сказать, что конструкция вполне рабочая. ля стружкоотсоса использовался асинхронный двигатель на 1.5кВт/3000 об/мин. Крыльчатка собрана из фанеры. Размер крыльчатки был подобран из расчета, чтобы двигатель не перегружался. Лопасти имеют выгнутую форму и крыльчатка вращается выгнутой стороной вперед.
Этот стружкоотсос я собрал год назад. За это время полностью его обкатал и могу сказать, что конструкция вполне рабочая. К сожалению, формат конкурса не позволяет подробно описать процесс изготовления и причину выбора формы деталей, поэтому предлагаю только краткое описание и остановлюсь на самых важных моментах. Для стружкоотсоса использовался асинхронный двигатель на 1.5кВт/3000 об/мин. Крыльчатка собрана из фанеры. Размер крыльчатки был подобран из расчета, чтобы двигатель не перегружался. Лопасти имеют выгнутую форму и крыльчатка вращается выгнутой стороной вперед. Чтобы согнуть лопасти использовал две пластины по 3мм и склеивал их. Крыльчатка крепится к двигателю через фанерный шкив. Чтобы убрать любое биение шкива, его выточил прямо на родном двигателе. Лопасти крыльчатки клеятся к боковинам с помощью пазов. Вручную рассчитать радиусы было достаточно сложно, но у меня есть самодельный фрезерный станок с ЧПУ (на базе фрезера Энкор ФМЭ-850). С помощью него все детали вышли как надо, хоть и пришлось немного подгонять каждую лопасть индивидуально на свое место. Но после склейки и установки на вал двигателя было небольшое биение в обоих осях. Вся прелесть деревянной крыльчатки в том, что ее можно легко обточить, но запускать ее с биениями на 3000 оборотов (а ее диаметр 360мм и толщина 120мм) было опасно. Поэтому я пристроил ленточную шлифовальную машину Энкор ЛМЭ-900 (у нее удобные пазы для крепления струбцинами) и убрал биения вращая крыльчатку вручную. Далее было проведено балансирование путем высверливания фанеры с задней стороны крыльчатки. После этого я уже рискнул запустить двигатель и убедился, что все работает хорошо. Корпус крыльчатки собирался также из гнутой фанеры в виде «бутерброда» из 2 пластин толщиной 3мм. Крышка кожуха жестко крепится к двигателю, а корпус к ней с помощью задвижек для быстрой разборки. Все соединения на конечном этапе проклеиваются оконным резиновым уплотнителем для герметичности. Следующим этапом была сборка самого циклона. Он состоит из двух частей и изготовлен из фанеры и листа оцинковки. Верхняя часть создает завихрение воздуха, а конус непосредственно отделяет мусор. Торцы цилиндра прорезаются и приклеиваются на жидкие гвозди. Порезал болгаркой Энкор УШМ-900/125М. Рампу вырезал из оцинковки с помощью шуруповерта от Энкор ACCUMaster AKM1802 и приспособления «Сверчок». Все соединения обработаны герметиком с нерабочей стороны. Двигатель вешается на двух простых кронштейнах. Сам двигатель вместе с верхней крышкой улитки подвешивается к кронштейнам на резиновых амортизаторах, которые также гасят биения при старте и остановке. У циклона верхняя фанерная часть корпуса является несущей и жестко крепится к стене. Снизу присоединяется «ведро» на колесиках, что удобно. На этом стружкоотсос был готов к испытаниям. Постепенно была собрана разводка. Я использовал обычную канализационную трубу на 110 и 50мм. Она плохо стыкуется с гофрошлангом на 100мм и я использовал в этих местах круглую вентиляционную трубу на 100мм. Для удобства были сделаны задвижки и «совки» для подметания. Кроме этого я добавил пульты дистанционного управления. На этом все. Спасибо за внимание.
